Über welche Sicherheitsvorrichtungen verfügt die Rollenschneid- und Aufwickelmaschine mit Rahmen?

In der industriellen Produktion sind beim Betrieb von Rahmen-Rollenschneid- und -wickelmaschinen Hochgeschwindigkeits-Rotationsrollen, scharfe Schneidwerkzeuge und komplexe mechanische Antriebsstrukturen erforderlich, die zahlreiche Sicherheitsrisiken bergen. Um die persönliche Sicherheit der Bediener und den stabilen Betrieb der Anlage zu gewährleisten, ist dieser Maschinentyp mit einer Reihe umfassender Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet. Diese Vorrichtungen sind wie treue Wächter und gewährleisten stets die Sicherheit der Produktionsstätte. Im Folgenden werden sie im Detail vorgestellt.

I. Not-Aus-Geräte
Anordnung der Not-Aus-Taster
Die Rahmen-Rollenschneid- und -wickelmaschine ist mit Not-Aus-Tastern auf dem Bedienfeld, an wichtigen Stellen am Gerätegehäuse und in für Bediener leicht zugänglichen Bereichen ausgestattet. Beispielsweise befinden sich deutlich gekennzeichnete Not-Aus-Taster an beiden Seiten der Gerätefront, in der Nähe der Ab- und Aufwickelteile usw. Diese Anordnung gewährleistet, dass der Bediener in einer plötzlichen Notsituation, unabhängig von seiner Position, den Knopf schnell drücken kann, um den Betrieb der Anlage sofort zu stoppen und so die weitere Ausbreitung von Unfällen zu verhindern.
Das Design der Not-Aus-Taster entspricht ergonomischen Prinzipien. Sie sind in der Regel groß, leuchtend und auffällig, wie beispielsweise die roten Pilze, die im Notfall schnell und präzise erkannt und betätigt werden können.
Zuverlässigkeit der Not-Aus-Funktion
Beim Drücken des Not-Aus-Schalters wird die Stromversorgung des Geräts, der Motorantriebe und aller laufenden Vorgänge sofort unterbrochen. Der interne elektrische Steuerkreis ist mit mehreren redundanten Schutzvorrichtungen ausgestattet, um die zuverlässige Übertragung und Ausführung des Not-Aus-Signals zu gewährleisten. So kann die Not-Aus-Funktion beispielsweise auch bei Störungen in einzelnen Stromkreisen weiterhin normal funktionieren und so die Sicherheit von Gerät und Personal gewährleisten. Nach dem Aufheben des Not-Aus-Zustands kann das Gerät den Betrieb nicht sofort wieder automatisch aufnehmen. Um Folgeunfälle durch Fehlbedienung zu vermeiden, sind sorgfältige Inspektionen und die Einhaltung der Wiederanlaufverfahren durch die Bediener erforderlich.

II. Schutztüren und Verriegelungseinrichtungen
Aufbau und Material von Schutztüren
Die wichtigsten Teile der Anlage, wie der Schneidbereich und der Getriebemechanismus, sind üblicherweise mit Schutztüren ausgestattet. Die Schutztüren bestehen aus massiven Metallmaterialien wie Edelstahl oder kaltgewalzten Stahlplatten und sind robust genug, um möglichen Verletzungen von Außenstehenden durch herausfliegende Rollen, Bauteilbrüche und andere Unfälle standzuhalten. Die Oberfläche der Schutztüren kann zusätzlich rost- und korrosionsbeständig behandelt werden, um ihre Lebensdauer zu verlängern und ihr gutes Aussehen zu erhalten.
Auch die Transparenz der Schutztüren ist ein wichtiger Aspekt bei der Konstruktion. Manche Schutztüren bestehen aus transparentem Plexiglas oder gehärtetem Glas, um Sichtfenster zu schaffen. Diese ermöglichen es dem Bediener, den internen Betriebszustand der Anlage, wie beispielsweise den Transportzustand der Walzen und den Betriebszustand der Schneidwerkzeuge, während des Betriebs zu beobachten und tragen gleichzeitig zum Sicherheitsschutz bei.
Prinzip der Verriegelungsfunktion
Zwischen den Schutztüren und der elektrischen Steuerung des Geräts befindet sich eine Verriegelungsvorrichtung. Bei geöffneten Schutztüren können die Motoren des Geräts nicht gestartet werden, und gefährliche Komponenten wie Schneidwerkzeuge funktionieren nicht. Nur wenn die Schutztüren vollständig geschlossen und verriegelt sind, kann das Gerät normal arbeiten. Werden die Schutztüren beispielsweise während des Betriebs versehentlich geöffnet, erkennt die Verriegelungsvorrichtung dies sofort und löst einen Gerätestopp aus. Dadurch wird verhindert, dass Bediener bei laufendem Gerät in Gefahrenbereiche gelangen, und Sicherheitsunfälle werden effektiv vermieden. Die Zuverlässigkeit dieser Verriegelungsfunktion wurde streng geprüft und verifiziert, um sicherzustellen, dass sie unter verschiedenen komplexen Arbeitsbedingungen stabil funktioniert.

III. Schutz durch Lichtschranken
Optische Sensoren zur Positionserkennung von Rollen
Im Förderweg der Rollen sind optische Sensoren installiert, um deren Position und Laufzustand zu erfassen. Diese Sensoren können in Echtzeit überwachen, ob die Rollen versetzt, locker oder gebrochen sind. Wenn beispielsweise während des Fördervorgangs ein Versatz der Rollen auftritt, erkennen die optischen Sensoren dies umgehend und senden ein Signal an die Steuerung. Diese passt daraufhin die Fördervorrichtungen der Rollen, beispielsweise den Winkel oder die Geschwindigkeit der Korrekturrollen, rechtzeitig an, um die Rollen wieder in die normale Laufbahn zu bringen und gefährliche Situationen wie Kollisionen oder Verwicklungen zwischen den Rollen und anderen Anlagenkomponenten zu vermeiden.
Die photoelektrischen Sensoren zeichnen sich durch eine relativ hohe Präzision aus und können selbst kleinste Positionsänderungen erfassen. Ihre Erfassungsreichweite und Empfindlichkeit lassen sich an die tatsächlichen Betriebsanforderungen der Anlage anpassen. Die Einbaupositionen der Sensoren sind sorgfältig gewählt, um sicherzustellen, dass sie die wichtigsten Teile der Walzen vollständig abdecken und nicht durch äußere Einflüsse wie Staub und Lichteinflüsse beeinträchtigt werden. Dies gewährleistet die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Erfassungsergebnisse.
Optoelektronische Sensoren zur Erkennung menschlicher Nähe
Um zu verhindern, dass sich Bediener bei laufendem Gerät versehentlich Gefahrenbereichen nähern, sind rund um das Gerät fotoelektrische Sensoren zur Erkennung menschlicher Nähe angebracht. Erkennen die Sensoren, dass sich ein Mensch in den eingestellten Gefahrenbereich begibt, senden sie umgehend ein Signal an die Steuerung. Das Gerät gibt daraufhin einen Alarm aus und stoppt den Betrieb, um die Bediener daran zu erinnern, sich vom Gefahrenbereich fernzuhalten. Solche Sensoren werden beispielsweise an den Abwickel- und Aufwickelenden des Geräts, beidseitig des Schneidbereichs und an anderen unfallgefährdeten Stellen installiert. Erfassungswinkel und -reichweite dieser Sensoren lassen sich an die jeweilige Situation vor Ort anpassen, um einen effektiven Sicherheitsbereich zu schaffen und die persönliche Sicherheit der Bediener zu gewährleisten.

IV. Weitere Sicherheitsmaßnahmen
Sicherheitsschilder und Warnleuchten
Die Rahmen-Rollenschneid- und -wickelmaschine ist mit zahlreichen Sicherheitsschildern ausgestattet, z. B. „Nicht berühren“, „Vorsicht: rotierende Teile“, „Vorsicht: hohe Temperaturen“ usw. Diese Schilder weisen die Bediener in auffälligen Farben und Mustern auf die potenziellen Gefahren der Anlage hin. Warnleuchten sind oben oder an wichtigen Stellen der Anlage angebracht. Bei laufender Anlage leuchten diese. Rot signalisiert beispielsweise einen laufenden Betrieb, Gelb einen Störfall usw. Dadurch wird die visuelle Warnwirkung für die Bediener verstärkt, da sie den Anlagenzustand auch aus der Ferne deutlich erkennen können.